Раскрывайте вкладки, чтобы узнать о:
- способах измерения значений;
- приборах, с помощью которых проводим измерения;
- стандартах качества порошковой краски AMIKA.;
Назад
Для зарубежных партнеров:
+375 (1716) 6 13 27
+375 (29) 660 70 88
+7 (962) 191 80 97
skype - amika.export
amika.export@mav.by
Для партнеров Республики Беларусь:
Производство и головной офис:
ул. Строителей, 6, г. Держинск,
Минская обл., Беларусь, 222720
Для зарубежных партнеров:
+375 (1716) 6 13 27
+375 (29) 660 70 88
+7 (962) 191 80 97
skype - amika.export
amika.export@mav.by
Лаборатория испытаний и разработки порошковых красок AMIKA™
Свойства
Внешний вид краски
Тонкодисперсный порошок без комков и посторонних включений.
Гарантия отсутствия сорности в порошковой краске - чистота и порядок на производстве. Будьте уверены: порошковая краска AMIKA не содержит посторонних включений. С мельницы сразу фасуем в полиэтиленовый пакет, вставленный в гофрированный короб, после чего транспортируем на склад. Проводим влажную уборку производственных помещений минимум 2 раза в сутки. Во время и после каждой смены цвета пылесосим.
Цвет покрытия
Должен соответствовать контрольным образцам цвета компании MAV, цветам каталога RAL, образцам-эталонам, согласованным с заказчиком.
Контрольный образец цвета компании MAV:
При разработке новой продукции (совершенствовании серийно выпускаемой) на основании отчетов составляется рекомендация.
В ней указывается:
- Рецептура изготовления;
- Технология производства;
- Контрольный и рабочий образцы цвета;
- Поверхность материала
Важно знать!
В процессе производства по полученным рекомендациям создается контрольный образец цвета, который является собственностью предприятия MAV.
Цвета по каталогу RAL 841-GL, RAL 840-HR.
Эти коллекции считаются эталонными для цветов RAL и являются контрольными образцами! Представлены в виде карточки с нанесенным оригинальным покрытием, параметром цвета и допуском.
Этапы производства порошковой краски согласно предоставленного заказчиком образца:
1
Заявка на разработку
Потребитель оставляет запрос на разработку образца с указанием информации:
Химический состав: полиэфирная
Тип поверхности, степень блеска: шагрень, глянцевая
Режим отверждения: 180/10
Способ нанесения: корона
Свойства: соответствующие ТУ
Область применения: электрические шкафы
+ передаёт менеджеру образец запрашиваемого цвета.
2
Изготовление
Лаборатория изготавливает краску необходимого цвета, и образец-эталон - металлическую пластину с нанесенным покрытием.
3
Согласование
Демонстрируем результат проделанной работы, согласуем с Заказчиком изготовление опытной партии. По запросу Клиента выезжаем для технического сопровождения и внедрения на производстве опытной партии. После тестирования новой формулы ставим продукт на серийное производство.
Интересная информация:
На практике применяем визуальный или инструментальный метод оценки с помощью спектрофотометра (чаще всего в системе CIE-L*a*b*). В лаборатории порошковых красок AMIKA используем спектрофотометры с различной геометрией измерений, диапазоном, апертурами и системой координат. Поэтому будьте уверены: подбор цвета проходит согласно полученным точным координатам и мы гарантируем точное попадание в цвет.
Важно знать! Факторы, влияющие на цвет:
- Технология изготовления покрытия (отверждение, толщина, равномерное распределение частиц, структура покрытия, полученный блеск и др.);
- Освещение;
- Угол наблюдения;
- Метамеризм: изменение цвета в зависимости от условий наблюдения. Свойство зрения, при котором свет различного спектрального состава может вызывать ощущение одинакового цвета.
В лаборатории порошковых красок AMIKA есть камера сравнения цвета с источником освещения: A, D65, CWF, TL84 и UV, позволяющая производить порошковую краску заданного цвета даже ночью.
Правильно проводите самостоятельный визуальный контроль цвета: обязательно определитесь с источником освещения, углом и расстоянием до объекта. Контроль цвета производите только при комнатной температуре.
Потеря массы при горячей сушке, ГОСТ ИСО 8130-7
Метод определения потери массы при горячей сушке:
1
1
Порошковую краску помещают в чашку с плоским дном из жести (предварительно выдержав её в сушильном шкафу и охладив), взвешивают и отправляют в сушильный шкаф (температура и время выдержки установлены в ТУ на порошковую краску).
2
2
После нагревания, чашку с порошком охлаждают до комнатной температуры, взвешивают и определяют массу высушенной пробы.
3
3
Потерю массы при горячей сушке определяют по разности масс испытуемого материала до и после сушки, деленное на массу до сушки, умноженное на 100%.
Гранулометрический состав
Измерение гранулометрического состава происходит методом лазерной дифракции: точно и оперативно в широком диапазоне (0,2 – 500 мкм).
Принцип работы основан на измерении углов, на которые рассеивается свет, при прохождении лазера через образец порошка (диспергированный в среде). Измерение можно проводить диспергированием в воздушной или жидкой среде (с использованием и без использования диспергаторов).
Преимущество лазерного анализатора частиц: скорость и точность измерений. При производстве партии цвета контролируем гранулометрический состав на протяжении всего процесса изготовления. При необходимости, проводим оперативную корректировку работы размалывающего оборудования (мельниц).
СВОЙСТВА ПОКРЫТИЯ
Внешний вид покрытия
После высыхания краска должна образовывать однородную поверхность без механических включений и кратеров.
Блеск покрытия
Блеск — это способность поверхности отражать свет без рассеяния. Как и цвет, блеск напрямую зависит от свойств и качества самого покрытия.Например, у недоотвержденного порошкового покрытия блеск будет высоким, а при переотверждении коэффициент блеска уменьшается.
Блеск покрытия измеряем прибором BYK micro-TRI-gloss µ. Он позволяет проводить измерения при трех углах 20°, 60°и 85°.
На измеряемую поверхность под определенным углом направляют пучок света постоянной силы и определяют количество (интенсивность) отраженного света. Показатель блеска представляют как значение отражения поверхности по отношению к эталону из черного стекла.
При измерении под углом 60° порошковые покрытия AMIKA подразделяют на:
- глубокоматовые (менее 20 ед.блеска)
- матовые (20-36 ед.блеска);
- полуматовые (37-50 ед.блеска);
- полуглянцевые (51-75 ед.блеска);
- глянцевые (выше 75 ед.блеска).
Толщина покрытия
Толщина пленки напрямую влияет на эксплуатационные качества порошкового покрытия и определяет расход материала.
Для неразрушающего контроля применяют толщиномеры, основанные на магнитном и вихретоковом действиях.
Данный прибор сочетает в себе обе вышеуказанные возможности измерения. Для измерения на стали использует магнитный метод, для измерения на алюминии используется метод вихревых токов.
Прочность покрытия при ударе
Измеряем по ГОСТ 4765. Характеризует сопротивляемость покрытия к динамическим нагрузкам, силу адгезионных взаимодействий.
Прочность при ударе показывает способность покрытия выдерживать ударные воздействия и динамические нагрузки. Порошковое покрытие после удара должно оставаться равномерным, без трещин и сколов.
Удар со стороны покрытия называется прямым, со стороны подложки — обратным. Важным фактором при испытаниях является толщина и эластичность подложки.
Измеряем показатель прочности при ударе по ГОСТ 4765, прибором типа У-1А. Как происходит замер: по вертикальной трубе высотой 50 см свободно падает груз массой 1 кг. Результаты выражают в сантиметрах высоты падения груза. Это значение показывает максимальный удар, который не нарушил покрытие.
Эластичность покрытия при изгибе
Измеряем по ГОСТ 31974. Характеризует стойкость покрытия к растрескиванию при изгибе вокруг цилиндрического стержня.
Прочность при изгибе определяет способность покрытия противостоять изгибу подложки.
Проверяется путем огибания жестяной пластинки с покрытием вокруг конической оправки.
Значением гибкости является наименьший диаметр, при котором не происходит растрескивания. Также вместо конической могут использоваться простые цилиндрические стержни различных диаметров.
Используем прибор для определения прочности ЛКМ при изгибе вокруг цилиндрического стержня.
Прочность покрытия при растяжении
Измеряем по ГОСТ 29309. Данный метод даёт совокупную оценку физико-механическим параметрам покрытия.
Тест заключается в использовании гидравлического пресса, выдавливающего шарик с обратной стороны подложки с небольшой скоростью. Измеряемый показатель — длина вытяжки покрытия до проявления на нем трещин.
Используем CuppingTester 5400 (прибор Эриксона). Оснащен: электрогидравлическим приводом Пуансона с постоянной скоростью вдавливания для высочайшей воспроизводимости результатов испытаний и встроенным стереомикроскопом, для наиболее точной оценки степени разрушения покрытий.
При соблюдении всех рекомендаций производителя специальные порошковые покрытия AMIKA достигают показателей в более чем 11-12 мм. Как правило, при таких значениях вдавливания начинается разрушение уже самого металла тестовой панели, а покрытие остаётся целостным.
Примечание. Стандартные показатели для порошковых красок: 5-7мм.
Адгезия покрытия
Измеряем по ГОСТ 15140. Адгезия характеризует силу сцепления между пленкой и подложкой. Зависит от предварительной подготовки подложки и условий формирования покрытия.
Адгезия — основная характеристика, определяющая эксплуатационную долговечность любого покрытия. В большей степени адгезия зависит от чистоты поверхности, правильного выбора и предварительной подготовки подложки, а также от условий формирования покрытий.
Величина адгезии напрямую влияет на ударопрочность и гибкость порошковой краски, а также на его стойкость к атмосферным воздействиям и коррозии.
Экспресс способ проверки адгезии одно- и многослойных покрытий – метод решетчатых надрезов.
Адгезиметры бывают двух типов: с плоским лезвием и с круглой фрезой. Фрезы изготавливают из высококачественной закаленной стали, они имеют 6 параллельных режущих кромок с расстоянием 1, 2 или 3 мм.
Суть метода: нанесение на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальная оценка состояния покрытия по четырехбалльной (ГОСТ) и по шестибалльной (ISO) системах.
Испытание проводят при помощи режущего инструмента. Число надрезов в каждом направлении решетки должно быть равно шести.
Размеры единичного квадрата на лакокрасочных покрытиях разной толщины для определения адгезии:
- на покрытиях толщиной менее 60 мкм размер единичного квадрата - 1x1 мм
- на покрытиях толщиной от 60 до 120 мкм 2x2 мм
- на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм 3x3 мм.
Для собственной статистики проводим испытания на твердость одним из двух способов:
- по карандашу EN ISO 15184: оценивается сопротивление по грифелю карандаша.
- по Бухгольцу EN ISO 2815: оценивается сопротивление вдавливания индентора в течении 30 секунд и последующая оценка длины отпечатка.
Важно знать!
Испытания на твердость по прибору Бухгольца более точные.
Арбитражные пробы на каждую партию стандартных продуктов храним 18 месяцев, на специальные продукты - больше.
Область аккредитации лаборатории компании MAV - 60+ показателей. Полный список размещен на сайте www.mav.by.
Самые интересные испытания: хочу узнать
Специфические испытания проводим в европейских лабораториях и исследовательских институтах. Наши технологи открыты новому опыту и знаниям, людям, которые так же одержимы своим делом!
Гордимся каждым
Привлекаем всё большее внимание со стороны Потребителей.
Любим здоровую конкуренцию и всегда готовы бросать себе вызов.
С нами удобно работать:
Вы сообщаете необходимые условия эксплуатации порошкового покрытия, мы подбираем материал с нужным набором характеристик.
Поможем сделать правильный выбор!
Перейти в Заказ-онлайн
+375 (1716) 6-13-27 
+375 (29) 660-70-88 
+7 (962) 191-80-97 
