Тонкодисперсный порошок без комков и посторонних включений.

Гарантия отсутствия сорности в порошковой краске - чистота и порядок на производстве. Будьте уверены: порошковая краска AMIKA не содержит посторонних включений. С мельницы сразу фасуем в полиэтиленовый пакет, вставленный в гофрированный короб, после чего транспортируем на склад. Проводим влажную уборку производственных помещений минимум 2 раза в сутки. Во время и после каждой смены цвета пылесосим.

Должен соответствовать контрольным образцам цвета компании MAV, цветам каталога RAL, образцам-эталонам, согласованным с заказчиком.

Контрольный образец цвета компании MAV: 

При разработке новой продукции (совершенствовании серийно выпускаемой) на основании отчетов составляется рекомендация.

В ней указывается:

• Рецептура изготовления;
  
• Технология производства;
  
• Контрольный и рабочий образцы цвета;
• Поверхность материала

Цвета по каталогу RAL 841-GL, RAL 840-HR.

Эти коллекции считаются эталонными для цветов RAL и являются контрольными образцами! Представлены в виде карточки с нанесенным оригинальным покрытием, параметром цвета и допуском. 

Этапы производства порошковой краски согласно предоставленного заказчиком образца: 

Интересная информация:

В лаборатории порошковых красок AMIKA есть камера сравнения цвета с источником освещения: A, D65, CWF, TL84 и UV, позволяющая производить порошковую краску заданного цвета даже ночью.

Правильно проводите самостоятельный визуальный контроль цвета: обязательно определитесь с источником освещения, углом и расстоянием до объекта. Контроль цвета производите только при комнатной температуре.

Измерение гранулометрического состава происходит методом лазерной дифракции: точно и оперативно в широком диапазоне (0,2 – 500 мкм).

Принцип работы основан на измерении углов, на которые рассеивается свет, при прохождении лазера через образец порошка (диспергированный в среде). Измерение можно проводить диспергированием в воздушной или жидкой среде (с использованием и без использования диспергаторов). 

Преимущество лазерного анализатора частиц: скорость и точность измерений. При производстве партии цвета контролируем гранулометрический состав на протяжении всего процесса изготовления. При необходимости, проводим оперативную корректировку работы размалывающего оборудования (мельниц).  

  

После высыхания краска должна образовывать однородную поверхность без механических включений и кратеров.

Блеск — это способность поверхности отражать свет без рассеяния. Как и цвет, блеск напрямую зависит от свойств и качества самого покрытия.

Например, у  недоотвержденного порошкового покрытия блеск будет высоким, а при переотверждении коэффициент блеска уменьшается.

Блеск покрытия измеряем прибором BYK micro-TRI-gloss µ. Он позволяет проводить измерения при трех углах 20°, 60°и 85°.

На измеряемую поверхность под определенным углом направляют пучок света постоянной силы и определяют количество (интенсивность) отраженного света. Показатель блеска представляют как значение отражения поверхности по отношению к эталону из черного стекла.


При измерении под углом 60° порошковые покрытия AMIKA подразделяют на:

• глубокоматовые (менее 20 ед.блеска)
• матовые (20-36 ед.блеска);
  
• полуматовые (37-50 ед.блеска);
  
• полуглянцевые (51-75 ед.блеска);
  
• глянцевые (выше 75 ед.блеска).

Толщина пленки напрямую влияет на эксплуатационные качества порошкового покрытия и определяет расход материала.

Для неразрушающего контроля применяют толщиномеры, основанные на магнитном и вихретоковом действиях.

Данный прибор сочетает в себе обе вышеуказанные возможности измерения. Для измерения на стали использует магнитный метод, для измерения на алюминии используется метод вихревых токов.

Измеряем по ГОСТ 4765. Характеризует сопротивляемость покрытия к динамическим нагрузкам, силу адгезионных взаимодействий.

Прочность при ударе показывает способность покрытия выдерживать ударные воздействия и динамические нагрузки. Порошковое покрытие после удара должно оставаться равномерным, без трещин и сколов.

Удар со стороны покрытия называется прямым, со стороны подложки — обратным. Важным фактором при испытаниях является толщина и эластичность подложки.

Измеряем показатель прочности  при ударе по ГОСТ 4765, прибором типа У-1А. Как происходит замер: по вертикальной трубе высотой 50 см свободно падает груз массой 1 кг. Результаты выражают в сантиметрах высоты падения груза. Это значение показывает максимальный удар, который не нарушил покрытие.

Измеряем по ГОСТ 31974. Характеризует стойкость покрытия к растрескиванию при изгибе вокруг цилиндрического стержня.

Прочность при изгибе определяет способность покрытия противостоять изгибу подложки.

Проверяется путем огибания жестяной пластинки с покрытием вокруг конической оправки.

Значением гибкости является наименьший диаметр, при котором не происходит растрескивания. Также вместо конической могут использоваться простые цилиндрические стержни различных диаметров.

Используем прибор для определения прочности ЛКМ при изгибе вокруг цилиндрического стержня.

Измеряем по ГОСТ 29309. Данный метод даёт совокупную оценку физико-механическим параметрам покрытия.

Измеряем по ГОСТ 15140. Адгезия характеризует силу сцепления между пленкой и подложкой. Зависит от предварительной подготовки подложки и условий формирования покрытия.

Адгезия — основная характеристика, определяющая эксплуатационную долговечность любого покрытия. В большей степени адгезия зависит от чистоты поверхности, правильного выбора и предварительной подготовки подложки, а также от условий формирования покрытий.

Величина адгезии напрямую влияет на ударопрочность и гибкость порошковой краски, а также на его стойкость к атмосферным воздействиям и коррозии.


Экспресс способ проверки адгезии одно- и многослойных покрытий – метод решетчатых надрезов. 

Адгезиметры бывают двух типов: с плоским лезвием и с круглой фрезой. Фрезы изготавливают из высококачественной закаленной стали, они имеют 6 параллельных режущих кромок с расстоянием 1, 2 или 3 мм.

Суть метода: нанесение на готовое лакокрасочное покрытие решетчатых надрезов и визуальная оценка состояния покрытия по четырехбалльной (ГОСТ) и по шестибалльной  (ISO) системах.

Испытание проводят при помощи режущего инструмента. Число надрезов в каждом направлении решетки должно быть равно шести.


Размеры единичного квадрата на лакокрасочных покрытиях разной толщины для определения адгезии: 

• на покрытиях толщиной менее 60 мкм размер единичного квадрата - 1x1 мм 
  
• на покрытиях толщиной от 60 до 120 мкм 2x2 мм 
  
• на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм 3x3 мм. 

Для собственной статистики проводим испытания на твердость одним из двух способов:

• по карандашу EN ISO 15184: оценивается сопротивление по грифелю карандаша.
  

• по Бухгольцу EN ISO 2815: оценивается сопротивление вдавливания индентора в течении 30 секунд и последующая оценка длины отпечатка. 

   

Важно знать!

Испытания на твердость по прибору Бухгольца более точные.